化纤油剂的生产现状与发展趋势

近年来中国化纤产能增加很大，化纤新品种、新技术层出不穷，纺丝、纺织速度更加高速化，研制新型化纤油剂显得越发重要。但目前我国化纤油剂的研制、生产速度还远跟不上市场需求。这给我国的化纤油剂产业带来了发展机遇，也促使竹凯开发各种新型高效、环保的化纤油剂。

化纤油剂是化学纤维在纺丝过程中必不可少的。它能调节纤维的摩擦特性，防止或消除静电积累，赋予纤维平滑、柔软等特性，使化学纤维顺利通过纺丝、拉伸、加弹纺纱、织造等工序，确保化纤生产的顺利进行。尽管化纤油剂在化纤生产中的用量仅为0.15%～2.5%，但它对纤维的质量起着举足轻重的作用。

根据2008年世界化学纤维3960万t耗用化纤油剂约45万t来估算，我国“十二五”期间化学纤维年产量预计将达4600万t，年耗用化纤油剂也将超过45万吨。但我国化纤油剂的研制、生产速度远远跟不上市场需求。据统计，目前全国（包括在国内生产的外资企业）的最大年产量仅20余万吨，有40%左右的化纤油剂依赖进口。

1、国产化纤油剂的生产现状

化纤油剂的发展至今已有5代：第1代以矿物油为主，再添加乳化剂和抗静电剂组成；第2代以脂肪酸酯为主体；第3代以脂肪酸酯和环氧丙烷/环氧乙烷、聚醚并用组成；第4代以环氧丙烷/环氧乙烷聚醚为主。随着化纤长丝向高速、超高速化及多功能性发展，由改性环氧丙烷/环氧乙烷聚醚及有低摩擦、超耐热、易湿润等特种功能成分和添加剂组成的第5代油剂应运而生。

我国自20世纪90年代以后，油剂的品种数量、技术水平和生产规模都发展较快，生产各类化纤油剂几十种，年产量达到20余万吨。国内涤纶产量近年来已占纤维生产总量的60%，涤纶长丝油剂的使用量已占油剂总用量的45%。涤纶长丝油剂一般由各种基础油剂和各类表面活性剂组成，需兼顾润滑性、抗静电性、耐热性、粘性，使相互矛盾的性能要求得到均衡满足，有时组分多达十几种。因此，研究组分性能，掌握单体合成、微乳化、复配增效技术，匹配化纤生产工艺等是涤纶长丝油剂研制过程中需要不断研究和解决的问题。

目前国内大型化纤厂的涤纶长丝和高速纺油剂基本上还依靠进口（小化纤厂为降低成本大多选用国产油剂），目前每年的进口达数万吨之多。辽化、天津石化、丹东化纤、黑龙江化纤、仪征化纤等万吨级涤纶短纤维生产厂家都采用进口油剂。目前涤纶长丝用油剂的国产化率低于30%（DTY络筒油剂的国产化率约在80%左右，POY油剂的国产化率约50%，FDY细旦丝油剂的国产化率约占40%）。

2、化纤油剂的发展要求与主要成分

化学纤维上油后，有的需经高温拉伸和干燥，成品丝还要进行后加工、加弹、织造等工序，因此化纤油剂应有一定的耐热性，受热时不分解、少挥发，不使纤维着色；化纤油剂还要有一定的油膜强度，有良好的平滑性，使纤维生产及后加工过程中无毛丝、断头，尽量减少白粉、析出物；由于纺丝使用油剂时经常是水包油型的悬浮液，所以其中必须含有乳化剂；化纤油剂还要能赋予纤维优异的抗静电性能等。所以，化纤油剂的主要成分包括平滑剂、乳化剂、抗静电剂，还可根据纤维的不同用途添加其他成分，如硅油、抗飞溅剂、抗氧剂、防霉剂、防锈剂、消泡剂、与橡胶附着的促进剂、有机溶剂和水等。其中，平滑剂主要是合成脂肪酸酯、聚醚和少量矿物油；浮化剂以聚氧乙烯醚类为主；而抗静电剂主要是烷基磷酸酯和烷基醚磷酸酯。在配制油剂时，单靠一种表面活性剂很难适应各方面的要求。因此常常需要运用专门的复配增效技术把几种不同类型和型号的表面活性剂复配在一起，相互取长补短发挥其协同效应。根据具体纤维的特性，纺丝工艺对油剂性能的要求，运用专门技术才能制备出合格的油剂产品。

随着化纤工业的飞速发展和功能性织物种类的增多，化纤行业已朝着细旦化、超高速化、大容量、短流程、差别化、功能化方向发展，加上新工艺、新设备的使用和生态环保意识的加强，对化纤油剂提出了更高的要求。于是，化纤油剂的发展方向是适应化学纤维生产和工艺改进的需要，做到新型化、差别化、系列化、功能化、绿色化，既要求一种油剂能满足不同品种的要求，又对专用油剂提出越来越高的要求。化纤油剂不仅要满足纤维正常的生产要求，同时还要通过油剂实现纤维具备拒水、拒油、抗菌、手感柔软、滑爽等独特的性能。化纤油剂的绿色化要求油剂产品无毒、无害、易于使用，同时具有良好的可降解性能，例如在络筒油剂用一种能完全生物降解的聚碳酸酯来代替矿物油做润滑剂，使该润滑剂成品油剂的生物降解率达90%以上。